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阿特拉斯科普柯在汽车装配领域持续创新_汽车频道_东方资讯
发布日期:2020-07-26 02:38   来源:未知   阅读:

更趋柔性化、自动化、模块化的智联装配创新应用,为汽车生产装配的各个环节创造价值

基于传统汽车制造,新的汽车生产迭代速度越来越快,一条生产线上往往需要兼容更多的车型。降低产品生产布局变化带来的成本压力,满足多种产品在相同产线进行装配,以更快的生产速度、更高的生产效率满足市场需求,成为了众多传统和新兴汽车生产商正在积极探索的方向。装配,作为汽车制造工艺中的最后一个环节,越来越趋于智能化、柔性化和数字化。在此过程中,阿特拉斯?科普柯通过不断创新,持续为汽车行业提供越来越全面的智联装配解决方案。

混合装配工艺的拧紧应用

伴随着新型汽车零部件设计开发的大力发展,出现了越来越多对于各种新型材料之间连接的要求,比如碳纤维,铝和各种复合材料的连接。

例如,涂胶在汽车生产中的广泛应用,涂胶以后如何保证螺栓的拧紧质量,成为广大厂商所关注的重点。阿特拉斯?科普柯通过在装配工艺各个方面的丰富经验,以及在客户项目初期参与合作开发,能够做到在产品设计的阶段,就有针对性地提出基于螺栓连接质量的测试方法和装配方案。同时,在现有的工艺条件下,阿特拉斯?科普柯为客户提供适用于复合连接的多步拧紧策略,用来保证涂胶和拧紧装配的质量。

(阿特拉斯?科普柯通过动力电池多步拧紧法,帮助客户保证连接质量)

柔性化装配解决方案

目前汽车装配线上的典型自动装配工位的应用主要由以下几个部分组成:控制器及安装支架;拧紧工具;电缆及其部署装置,如坦克链、平衡吊等;还有移动装置,包括机器人、自动悬挂装置等。类似这样的工位配置,经常会带来下面这几个问题:控制系统占据了比较大的空间,未来调整工位成本会比较高;工具盒与控制器之间距离较远,导致线缆维护比较困难;通过平衡吊和坦克链的方式安装电缆,容易出现电缆损耗。

为了帮助客户应对这些挑战,阿特拉斯?科普柯推出了Flex 柔性化装配系统,更轻量化、小型化,控制系统和工具集成安装,电缆作为固定组件不再被移动,消除移动电缆带来的损耗;控制器安装在悬挂上,节省空间,控制器与工具之间距离较小,电缆长度节省90%左右。在带电的情况下,通过机器人或者自动化装置,可以快速切换拧紧配置,来进行相应螺栓的装配,控制系统安装在相应的机器人上,可以做到无缝切换,并且相同机器人可以完成不同应用工位、不同型号产品的装配。



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